这一次脱胎换骨的蜕变,隧道机将会有哪些不一样的地方?
2019年8月立项,技术论证、研发方案、产线升级、工艺改进、生产试制,历经一年多,隧道式洗车机终于告别组件管理,实现模块化生产,标志着日森隧道式洗车机的研发、生产、工艺、检测等完成一个整体的大跃升。
激光切割机
模块化生产管理,区别于之前的组件化生产管理,设备可实现大功能模块出厂,不需要散件到装机现场再行多环节组装,可有效提高安装效率,同时可实现出厂前模块化检测,更进一步提高了检测精准率。
模块化管理实现了无焊接框架在隧道式洗车机上的成功应用。在常年有水作业环境中,铆接框架将比焊接框架有更突出的耐久优势,激光切割精度更高,设备框架的稳定性和持久精密性,将得到更大的保证。升级底座连同框架同等级热浸镀锌防腐处理,防锈防腐效果更好。
说了这样多,那这种提升会给客户带来哪些实际的好处呢?
装机速度提升50%
设备由300多个部件发货,现场组装,升级为三大模块+一套配件的发货模式,减少现场小部件的安装项目,在保证设备原有完善功能的前提下,安装主要集中在模块集成、线路、管路连接部件。售后统一技术培训后,安装速度将提升50%以上。
同时,设备的安装过程中,不再需要大型吊车,叉车即可完成装卸及移动组装工作。
图上为隧道机模块化后出厂前状态,图下为组件管理散装到场状态
调试速度将提升60%
设备机构部件、螺丝扭力、功能部件的调试检测工作也将在出厂前完成,安装人员在现场安装完成后,主要进行大机构部件、压力、感应方面的调试,将大大降低调试内容强度,加快设备交机速度。
定制化生产能力更强
之前的隧道式洗车机定制机型,如与标准机差别较大,一台设备要占一整条副生产线,成立临时研发生产小组跟进,如定制数量较多,定制机型的交付时间会拖得比较长。模块化生产后,模块分列清晰,功能部件明确,设备在哪一块定制改动,只需在相应的模块生产线进行调整,编列清楚,最终组机时,进行特殊及常规的模块调用即可。可大大缩短定制非标机型的生产周期,同时也提升了定制生产能力。
无焊接框架+外封板结构
节省安装成本
激光切割铆接框架,外封板设计,设备框架中透面积减少,有机玻璃的安装面积减少40% ,客户使用时安装成本更低。
隧道式洗车机的安装周期较长一直让一些客户着急,我们也为之不断寻求新的解决方案。
模块化生产的实现,交机速度大幅提升,将进一步打消客户顾虑,以更短的交货周期实现设备的投入使用。在设备创新研发,在满足客户需求的路上,我们一直在探索,一直在深耕。